◆國內(nèi)企業(yè)間的競爭日趨激烈，產(chǎn)品供大于求的現(xiàn)象越來越突出。隨著信息的進一步透明，人才的不斷流動，技術(shù)的同質(zhì)化傾向越來越明顯，企業(yè)很難再利用自己的專有技術(shù)賺取超額利潤。所以企業(yè)往往采取降低價格作為市場競爭的最重要的手段，結(jié)果往往使企業(yè)的利潤越來越少，很多企業(yè)面臨虧損。
◆由于中國經(jīng)濟的高速發(fā)展和參與全球經(jīng)濟一體化的步伐不斷加快，中國經(jīng)濟對全球經(jīng)濟的影響力越來越大，相對粗放的經(jīng)濟結(jié)構(gòu)，使中國經(jīng)濟對資源的依賴性很強，造成全球范圍內(nèi)的原材料價格大幅上升，增加了企業(yè)的成本，而下游企業(yè)為了增加自身的競爭力，往往逼迫上游企業(yè)自己消化因原材料漲價而增加的成本，有的下游企業(yè)甚至要求上游企業(yè)進一步降價。
◆中國加入ＷＴＯ之后，撤消了外資進入中國的門檻，外商在中國的投資熱潮一浪高過一浪，大量國外制造企業(yè)為了進入中國市場，也為了與中國企業(yè)在國際市場上進行競爭，紛紛在中國建立自己的合資或獨資工廠。這些企業(yè)憑借其良好的管理、先進的技術(shù)和優(yōu)良的設(shè)備對中國制造型企業(yè)構(gòu)成了巨大的危脅。中國制造型企業(yè)原有的原材料價格低、勞動力便宜等優(yōu)勢已不復存在。
◆用戶的個性化需求越來越明顯，對交貨期的要求也越來越高，用戶對企業(yè)的要求不再僅僅是提供需要的產(chǎn)品，而是在最短的時間里優(yōu)質(zhì)優(yōu)價地提供滿足用戶個性化需求的產(chǎn)品。為了達到這樣的要求，企業(yè)往往犧牲成本來縮短交貨期。
由于上述的這些原因，中國的制造型企業(yè)面臨著巨大的生存壓力，許多企業(yè)為了謀求生存和發(fā)展，采取各種方法加強管理、增強實力，它們通過企業(yè)改制、戰(zhàn)略規(guī)劃、ＣＩＳ視覺識別系統(tǒng)、組織結(jié)構(gòu)梳理與營銷體系建設(shè)等來提升自身的管理工作，解決企業(yè)發(fā)展定位、組織運行機制、市場開拓及企業(yè)理念定位等企業(yè)發(fā)展與組織運營等問題；通過減員分流、物流再造和建立ＥＲＰ（企業(yè)資源計劃）系統(tǒng)等來降低企業(yè)的運營成本。但很多企業(yè)忽視了一個非常重要的問題，那就是如何通過充分挖潛并采取必要的手段降低生產(chǎn)成本？這是企業(yè)降低成本的核心和關(guān)鍵點。我們這里要討論的問題就是如何運用精益生產(chǎn)（LeanProduction LP）思想消除生產(chǎn)過程中的浪費來降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的競爭力。
一、制造型企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的浪費
在精益生產(chǎn)理論中，將企業(yè)生產(chǎn)過程中的活動分為兩類：增值作業(yè)和不增值而浪費的作業(yè)。增值作業(yè)是指能為最終產(chǎn)品增加功能，更好地滿足客戶需要的作業(yè)，是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營所必需的；不增值作業(yè)是不能給最終產(chǎn)品增加功能，不能增加客戶消費效用的作業(yè)，從效率觀點看也就是一種浪費。徹底消除浪費是降低企業(yè)生產(chǎn)成本的有效方法。企業(yè)中常見有七種浪費現(xiàn)象：
◆停工待料的浪費。
◆過多搬運的浪費。
◆加工本身的浪費。
◆庫存的浪費。
◆動作的浪費。
◆制造廢次品的浪費。
而其中以制造過剩和庫存過多為最大的浪費。制造過剩產(chǎn)生了存貨，存貨的存在造成了大量的庫存和過多的搬運，并掩蓋了生產(chǎn)中可能存在的質(zhì)量缺陷和低效率。企業(yè)應(yīng)有效地識別生產(chǎn)過程中的浪費并徹底地消除這些浪費，從而達到降低生產(chǎn)成本的目的。
二、如何有效地識別生產(chǎn)過程中的浪費
企業(yè)只有有效地識別生產(chǎn)過程中的浪費，才能去徹底地消除這些浪費，所以識別浪費是消除浪費的前提。精益生產(chǎn)理論告訴我們識別生產(chǎn)過程的浪費主要有以下幾種方法：
１、現(xiàn)場管理和目視管理
現(xiàn)場5S管理和目視管理是推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，是改善現(xiàn)場的最直接，最有效的方法。目的都是建立整潔高效的環(huán)境和高素質(zhì)的職工隊伍，使企業(yè)降低管理成本，提高管理效率。
所謂現(xiàn)場5S管理是一種起源于日本的現(xiàn)場管理方法， 5S就是整理 (seiri) >、整頓 (seiton)、清掃 (seiso)、清潔 (seiketsu)、素養(yǎng) (shitsuke)五個項目，因日語的拼音均以“S”開頭，簡稱5S。５個Ｓ的內(nèi)容是一個逐步提升的過程，其中最重要的就是人的素養(yǎng)。
◆整理 (seiri)：將工作場所中的任何物品區(qū)分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除。
◆整頓 (seiton)：必要的東西分門別類依規(guī)定的位置放置，擺放整齊，明確數(shù)量，加以標示。
◆清掃 (seiso)：清除工作場所內(nèi)的臟污，并防止臟污的發(fā)生，保持工作場所干凈亮麗。
◆清潔 (seiketsu)：將上面的3S實施制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持提升。
◆素養(yǎng) (shitsuke)：人人養(yǎng)成好習慣，依規(guī)定行事，培養(yǎng)積極進取的精神。
所謂目視管理就是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也可稱之為“看得見的管理”。
目視管理的主要內(nèi)容有：
◆規(guī)章制度與工作標準的公開化；
◆生產(chǎn)任務(wù)與完成情況的圖表化；
◆與定置管理相結(jié)合，實現(xiàn)視覺顯示信息的標準化；
◆生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化；
◆物品的碼放和運送的數(shù)量標準化；
◆現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化與實行掛牌制度；
◆色彩的標準化管理。
在精益生產(chǎn)中，現(xiàn)場5S管理和目視管理還有一個重要的作用，那就是通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的改善，營造一個整潔有序和可視化的工作環(huán)境，使生產(chǎn)過程中各類信息一目了然，許多浪費因此得以清楚地暴露出來，便于我們識別浪費。同時，通過實施現(xiàn)場5S管理和目視管理，也消除了很多的浪費，比如使我們很容易就能找到我們所需要的東西，減少了動作的浪費；降低在制品數(shù)，減少了部分庫存的浪費等。所以說現(xiàn)場5S管理和目視管理既是識別浪費的方法，也是消除浪費的手段。
2、合理化建議活動
企業(yè)中工人和基層管理人員往往最了解哪些生產(chǎn)活動是多余的，哪些地方需要改善，他們也往往能夠提供最切實可行的改善方案，所以企業(yè)提供自下而上的溝通渠道是非常必要的，開展合理化建議活動就是一種非常有效的手段，也是精益生產(chǎn)理論所推崇一種識別生產(chǎn)過程中各類浪費的有效辦法。
中國的絕大多數(shù)企業(yè)很早就實施了合理化建議活動，但合理化建議活動在中國的很多企業(yè)往往流于形式，象征意義大于實際內(nèi)容，企業(yè)的高層只是把它作為一種職工參與企業(yè)管理和決策的象征，而并不是把它當成一項具有實際意義的活動，既沒有制度化，也不是經(jīng)�；狈τ行У募顧C制，這樣的合理化建議活動是沒有什么價值的，是一種浪費。
而精益生產(chǎn)理論所要求的合理化建議活動必須是制度化的、經(jīng)�；�，職工有什么建議隨時可以通過某種快捷的渠道反映到企業(yè)管理層，企業(yè)的有關(guān)職能部門應(yīng)及時提出處理意見并迅速反饋給提建議的職工，如果建議的內(nèi)容有實施價值的應(yīng)當積極實施。對職工提建議的行為應(yīng)及時表揚，對取得成效的建議應(yīng)進行表彰和獎勵。只有這樣才能真正體現(xiàn)合理化建議活動的價值，才能保持職工提建議的積極性。
三、如何徹底消除浪費
企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的目的是為了最大限度地獲取利潤，企業(yè)為了獲取更多的利潤必須努力降低成本，降低成本最有效的方法是徹底消除浪費，所以徹底消除浪費是企業(yè)始終不渝的追求。上面我們已經(jīng)討論了制造型企業(yè)中存在的各種浪費形式以及如何識別浪費的方法，下面我們要討論的是如何消除浪費。
1、實行準時化生產(chǎn)方式 (JustinTime)
“庫存是萬惡之源”，庫存的浪費是企業(yè)最大的浪費。因為庫存要占用大量的資金，增加了企業(yè)的利息負擔和現(xiàn)金流；庫存占用場地廠房，增加入出庫的搬運、保養(yǎng)、除銹等工作浪費，長時間還會產(chǎn)生失效的浪費；庫存導致管理人員增加，滋長工人和管理人員的惰性；但庫存最大的危害是掩蓋了許多生產(chǎn)中的問題。所以企業(yè)減少庫存的過程是一個“水落石出”的過程。
實行準時化生產(chǎn)方式是消除庫存最有效的方法。所謂準時化生產(chǎn)方式，就是在需要的時間，按需要的數(shù)量，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。為達到這一目標，準時化生產(chǎn)方式提供了三種基本手段：
◆ 適時適量生產(chǎn)——只在市場需要的時候生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品。對于企業(yè)來說，各種產(chǎn)品的產(chǎn)量必須能夠靈活地適應(yīng)市場需要量的變化。否則的話，由于生產(chǎn)過剩會引起人員、設(shè)備、庫存費用等一系列的浪費，而避免這些浪費的手段，就是實施適時適量生產(chǎn)，只在市場需要的時候生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品。
彈性配置作業(yè)人數(shù)——在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費明是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據(jù)生產(chǎn)量的變動，彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關(guān)鍵在于能否將生產(chǎn)量減少了的生產(chǎn)線上的作業(yè)人員數(shù)減下來。實現(xiàn)這種少人化的具體方法是實施獨特的設(shè)備布置，以便能夠在需求減少時，將作業(yè)所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。但這從作業(yè)人員的角度來看，意味著標準作業(yè)中的作業(yè)內(nèi)容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此為了適應(yīng)這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種技能的“多面手”。
◆質(zhì)量保證——通過將質(zhì)量管理貫穿于每一工序之中來實現(xiàn)提高質(zhì)量與降低成本的一致性，具體方法是“自動化”。這里所講的自動化是指融入生產(chǎn)組織中的這樣兩種機制：第一，使設(shè)備或生產(chǎn)線能夠自動檢測不良產(chǎn)品，一旦發(fā)現(xiàn)異�；虿涣籍a(chǎn)品可以自動停止設(shè)備運行的機制，為此在設(shè)備上開發(fā)、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態(tài)檢測裝置；第二，生產(chǎn)第一線的設(shè)備操作工人發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或設(shè)備的問題時，有權(quán)自行停止生產(chǎn)的管理機制。依*這樣的機制，不良產(chǎn)品一出現(xiàn)馬上就會被發(fā)現(xiàn)，防止了不良的重復出現(xiàn)或累積出現(xiàn)，從而避免了由此可能造成的大量浪費
實行準時化生產(chǎn)方式是以用戶的需求為出發(fā)點，用戶的需求計劃就是企業(yè)的生產(chǎn)指令。所以準時化生產(chǎn)方式既要最大限度地降低庫存，同時又必須滿足用戶的交貨期，唯一的辦法就是提高生產(chǎn)效率、縮短生產(chǎn)周期，準時化生產(chǎn)方式采用多種手段來達這一目標。
◆生產(chǎn)同步化——在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。工序間不設(shè)置倉庫，前一工序的加工結(jié)束后，使其立即轉(zhuǎn)到下一工序去。生產(chǎn)的同步化通過“后工序領(lǐng)取”這樣的方法來實現(xiàn)。即后工序只在需要的時間到前工序領(lǐng)取所需的加工品；前工序按照被領(lǐng)取的數(shù)量和品種進行生產(chǎn)。同步化生產(chǎn)還需通過采取相應(yīng)的設(shè)備配置方法以及人員配置方法來實現(xiàn)。即不能采取工業(yè)專業(yè)化的組織形式，而按照產(chǎn)品加工順序來布置設(shè)備。
◆生產(chǎn)均衡化——是實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的前提條件。生產(chǎn)均衡化要求合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。生產(chǎn)均衡化還要求總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部件時應(yīng)均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計劃時就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計劃之中。在制造階段，均衡化通過專用設(shè)備通用化和制定標準作業(yè)來實現(xiàn)。
◆看板管理——看板的主要機能是傳遞生產(chǎn)和運送的指令。在準時化生產(chǎn)方式中，生產(chǎn)的月度計劃是集中制定的，同時傳達到各個工廠以及協(xié)作企業(yè)。而與此相應(yīng)的日生產(chǎn)指令只下達到最后一道工序或總裝配線，對其他工序的生產(chǎn)指令通過看板來實現(xiàn)。即后工序“在需要的時候”用看板向前工序去領(lǐng)取“所需要的量”時，同時就等于向前工序發(fā)出了生產(chǎn)指令�？窗寰拖喈斢诠ば蛑g、部門之間以及物流之間的聯(lián)絡(luò)神經(jīng)。通過看板管理還實現(xiàn)了準時化生產(chǎn)方式最顯著的特點，那就是拉動式生產(chǎn)，也即生產(chǎn)不是由投入開始的，而是由最后一道工序的需求拉動的。只有實行拉動式生產(chǎn)才能保證生產(chǎn)過程的庫存數(shù)和在制品數(shù)始終保持最初核定的最低數(shù)量。
◆快速換模技術(shù)——為了滿足用戶的個性化需求，一條生產(chǎn)線或一臺設(shè)備往往需要生產(chǎn)多種產(chǎn)品。準時化生產(chǎn)方式追求的是零庫存，它要求盡量不用庫存去滿足用戶的需求，用戶需要什么就迅速地生產(chǎn)什么，所以生產(chǎn)線上的產(chǎn)品換型十分頻繁，這就要求盡可能地減少換型時間以縮短生產(chǎn)周期，滿足用戶對交貨期的要求。采用快速換模技術(shù)是減少換型時間的有效方法。
◆消除停機時間——全面生產(chǎn)維修（TotalProductiveMaintenance TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。
預測性維修——利用測量手段、分析技術(shù)預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機器故障而造成時間上的損失。
預防性維修——為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。
立即維修——當有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
由于在連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。準時化生產(chǎn)方式是一種以拉動式、單件流、同步化、均衡化為特征的生產(chǎn)管理方式，它以看板作為主要的管理手段，全面生產(chǎn)維修是它的支柱，消除制造過剩、實現(xiàn)零庫存是它的最終目標。
2、調(diào)整生產(chǎn)流程，建立精益生產(chǎn)單元
調(diào)整生產(chǎn)流程的目的是要消除生產(chǎn)過程中那些多余的過程，其目標就是使生產(chǎn)流程最合理、最簡潔、搬運的動作最少、所用的人員最少。
◆繪制生產(chǎn)流程圖，把現(xiàn)有生產(chǎn)流程的每一個環(huán)節(jié)都畫出來。
◆借助于生產(chǎn)流程圖以找出哪些過程是多余的，分析這些過程是否可以消除，并繪制新的生產(chǎn)流程圖。
◆根據(jù)新的生產(chǎn)流程圖對生產(chǎn)流程進行調(diào)整。
調(diào)整生產(chǎn)流程的原則：
◆根據(jù)工序順序建立精益生產(chǎn)單元，采用多面手實現(xiàn)一人多機操作。
◆工序之間的連接優(yōu)化，減少搬運距離，盡可能少地使用場地。
◆型生產(chǎn)線的編排使工序首尾相接
◆工人在移動中工作，借助錄像等手段分析工人動作，在設(shè)備布局時盡量減少工人的身體動作，使工人疲勞度降低。
3、把產(chǎn)品檢驗做成工序而不是崗位
精益生產(chǎn)對產(chǎn)品質(zhì)量的追求是零缺陷，盡量減少制造廢次品及返工、返修帶來的浪費，所以它強調(diào)100%全數(shù)檢驗。要達到這樣的目標，精益生產(chǎn)要求人人都是檢驗員，檢驗是工序的一部分而不是獨立崗位，工人無法自檢的項目，設(shè)立專門的工序和專用檢測工具進行檢驗。它徹底否定了傳統(tǒng)的“三檢”制度，把互檢看成是一種浪費，因為精益思想認為檢驗工作并不會創(chuàng)造附加價值，是一種不增值的作業(yè)，產(chǎn)品質(zhì)量并不會因為多檢驗幾遍就會提高，所以它強調(diào)事先預防，把“出錯保護”（ Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。同時對設(shè)備及時“劣化復原”，防止因設(shè)備精度下降而產(chǎn)生不合格品。
4、建立戰(zhàn)略關(guān)系的供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)
降低采購件的價格是降低成本的一個重要手段，特別是對那些以裝配為主的企業(yè)更是如此。所以中國很多制造型企業(yè)一提到降低成本，往往首先想到的是要求供應(yīng)商降價，但是盲目地、不切實際地要求供應(yīng)商降價，其后果往往是供應(yīng)商要么退出，要么以犧牲產(chǎn)品質(zhì)量保證供應(yīng)。長此以往，企業(yè)的供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)變得越來越脆弱，采購件的質(zhì)量問題變得越來越突出。
當前，中國制造型企業(yè)正在興起一股采購件“零庫存”管理熱，即出庫多少結(jié)算多少，放在倉庫里的采購件屬于供應(yīng)商所有。這樣的“零庫存”管理只是企業(yè)把庫存資金占用、產(chǎn)品設(shè)計改進帶來的零部件損失、生產(chǎn)計劃數(shù)減少造成零部件積壓等風險轉(zhuǎn)嫁給了供應(yīng)商，其實質(zhì)是把自己管理上的混亂轉(zhuǎn)嫁給了供應(yīng)商。如果把企業(yè)生產(chǎn)作為一個整體的系統(tǒng)來考慮，這樣的“零庫存”管理其實并沒有起到降低成本的作用，因為供應(yīng)商會把這部分的風險計算入它的成本里。
精益生產(chǎn)強調(diào)建立具有戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系的供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)，強調(diào)和供應(yīng)商的雙贏關(guān)系，而不是把供應(yīng)商看作是可以“剝削”的對象。采購件的降價是通過提高企業(yè)的生產(chǎn)組織水平和供應(yīng)商的內(nèi)部管理來實現(xiàn)的。精益生產(chǎn)方式建立供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)的原則如下：
◆一種零部件只有少量甚至一家供應(yīng)商。
◆供應(yīng)商專業(yè)化生產(chǎn)，保證質(zhì)量最優(yōu)。
◆保持供應(yīng)商的合理利潤，支撐供應(yīng)商競爭力。
◆盡可能使用近距離的供應(yīng)商或使距離較遠的供應(yīng)商盡可能*近，使運輸費用最低。
◆投標競爭僅限于新的零部件，和供應(yīng)商建立長期穩(wěn)定的關(guān)系。
◆要求供應(yīng)商實行精益生產(chǎn)方式并提供培訓，確保在同行中的成本優(yōu)勢。
◆實施準時采購，要求供應(yīng)商在適當?shù)臅r間，提供適當數(shù)量的產(chǎn)品，真正做到采購件的零庫存。
5、工作法（Teamwork）
精益生產(chǎn)要求企業(yè)每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
精益生產(chǎn)強調(diào)靈活地建立高效的、具有強烈信任感的團隊，團隊工作法是精益生產(chǎn)方式人員組織方面的一個重要特征，通過靈活地根據(jù)工作需要隨時組建團隊，能充分利用企業(yè)的人力資源，最大限度地減少人員的使用。
◆團隊工作的基礎(chǔ)是：
職工的素質(zhì)：高度信任，一專多能；下放計劃功能和控制功能；責任和權(quán)利的統(tǒng)一。
◆引入團隊工作的目的是：通過賦予小控制圈以更多的責任，可以顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量； z加強團隊內(nèi)和團隊間的相互支持； z對職工進行專業(yè)知識的教育，發(fā)揮他們的創(chuàng)造能力和解決問題的潛力； z通過拓寬工作內(nèi)容，擴大責權(quán)范圍和提高對工作的滿意度； z減少橫向的部門分割，改善工作流。
五、小結(jié)
總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。
大量采用精益生產(chǎn)方式的企業(yè)的實踐告訴我們，與大量生產(chǎn)方式相比，采用精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
◆所需人力資源能減至
◆新產(chǎn)品開發(fā)周期可減至1/2或2/3；
◆生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至1/10；
◆工廠占用空間可減至
◆成品庫存可減至1/4；
◆產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。
精益生產(chǎn)是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。所以由傳統(tǒng)企業(yè)向精益生產(chǎn)企業(yè)的轉(zhuǎn)變是一個持續(xù)改進的過程，不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但它確實是一種中國制造型企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和企業(yè)競爭力的行之有效的方法，只要堅持不懈地做下去，中國制造型企業(yè)的精益之路不會遙遠。
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